解決多型腔塑料型材模具熔體流動不平衡方案
通常，通過改變溫度控制器、調節熱流道或溫度控制器的設置狀態，就能夠很好地解決這些問題。然而，對于加工商來說，這種方法在更多情況下并不治本。
在每一個塑料型材件型腔中都安裝壓力傳感器應該算是一種很好的解決方案，這將有助于提高工藝的精確性。通過對所獲得的模腔壓力數據進行分析，能夠有效地評估出所選擇的解決方案的應用效力，并同時向注射機提供從閉環系統獲得的反饋信息。此時，當模腔內的壓力達到預設值時，注射機便進入注射階段。通過安裝壓力傳感器，用戶能夠清晰地看到各模腔之間不同的壓力峰值，甚至還能夠觀測到每次注射時哪個模腔最先完成充模和達到最高的壓力峰值。
在填充過程中，在模具中安裝壓力傳感器并降低充模的速度，能夠幫助加工中克服由于溫度變化而引起的流動不平衡所帶來的不利影響 通常，在注射機進入第二階段（保壓階段）前，已經開始充模的第一個模腔將繼續保持充模狀態。若熔體在注射的第一階段達到模腔的末端，模腔內的壓力將會達到峰值，進而導致出現飛邊現象。 在第一個模腔填充完全之前降低注射速度，能夠有效地防止模腔內達到峰值壓力。當充模達到80%~90%時，開始進行第二階段的低速充模，從而可保證模腔不會在過高的壓力下進行充模。這里所設置的較低的充模速度通常為最初充模速度的10%~20%。這種低充模速度應該一直保持至模腔內的壓力達到塑料型材制件在保壓階段所需的壓力，這時注射機進入保壓階段。這使得所有模腔的保壓更加均勻。 通常，常規認為低速注射無形中會延長注射成型周期。事實上，結果卻恰恰相反。這是由于不平衡的充模過程要求必須有充足的保壓時間和冷卻時間，從而保證最后一個模腔能夠完全填充。通過利用速度代替壓力進行保壓，可使得最后一個模腔能夠快速地完成充模，反而縮短了注射成型周期。
該方法可保證每一次注射時，模腔內部的壓力更加一致，從而能夠在不延長成型周期的情況下，獲得質量一致性更好的塑料型材制件。
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